Wie ein VSM für eine Six Sigma Initiative zur Schaffung von
Hervorgegangen aus der japanischen Fertigung, ein anderes Format der Prozessabbildung hat seine Vorteile für eine Six Sigma Initiative. Es ist eine Wertstromanalyse genannt und wird oft einfach als VSM abgekürzt. Ein richtig konstruiert VSM gibt Einblick in die End-to-End-Prozess in einer Weise, die keine andere Methode funktioniert.
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Hier ein kurzer Überblick über den Entstehungsprozess:
Bauen Sie ein übergreifendes Team, in dem Vertreter aus allen Bereichen des Prozesses hat.
Betrachten Sie den Kunden.
Zeichnen Sie den Kunden in der Nähe der oberen rechten Ecke des VSM und erfassen die Ereignisse oder Signale, die den Beginn des Prozesses auslösen.
Erfassen Sie die Prozessschritte.
Fügen Sie die Prozess-Zeitachse.
Fassen Sie die wichtigsten operativen Kennzahlen für Ihren Prozess auf dem VSM.
Identifizieren von Verbesserungsmöglichkeiten.
Erhalten Sie Team-Eingang
Wegen eines VSM End-to-End-Anwendungsbereich, müssen Sie Eingabe aus einer breiten Reihe von Bereichen zu sammeln: Produktionsplanung, Supply Chain, Inventar / Läden, Herstellung, Versand und so weiter. all diese Eingaben einschließlich ist entscheidend, eine genaue und nützliche VSM zu schaffen.
Beginnen Sie mit dem Kunden
Nach Eingaben sammeln, sollten Sie den Kunden. Sie können das sehen # 147-Produkt Kunden # 148- nach rechts oben gezogen. Fragen Sie sich, was der Kunde die Notwendigkeit zu signalisieren, wird der Prozess zu starten. Was auch immer der Impuls ist, der Kunde immer ist etwas zu beginnen den Ball ins Rollen.
Zeichnen Sie den Kunden in der Nähe der oberen rechten Ecke des VSM und beginnen durch die Ereignisse oder Signale erfassen, die den Beginn des Prozesses auslösen.
Um typische VSM Konventionen folgen, verwenden dünne, durchgezogene Linien Signale, um anzuzeigen, oder den Informationsfluss in Ihrem Prozess. Verwenden Sie dicke durchgezogene Linien externen Materialfluss zu bezeichnen, wie von einem Lieferanten. Und verwenden Sie dicke gepunktete Linien Material oder Strömung zu dokumentieren, die in Ihrer Organisation auftritt.
Sie können ein Kundenauftrag sehen erste Produktionssteuerung weitergeleitet werden. Produktionssteuerung, die wiederum sendet Prognosen und Wochenmaterialbestellungen an Lieferanten aus. In einem parallelen Pfad des Wertstrom erhält der Produktionsleiter auch ein Signal von Steuer Produktion und sendet an jede tägliche Produktionsanweisungen der Prozessschritte.
Erfassen Sie die Prozessschritte
Als nächstes wollen Sie die Prozessschritte zu erfassen. Normalerweise kann man die Ist-interne Prozessschritte an der Unterseite des VSM in einem horizontalen Layout. Diese Schritte werden durch die Blöcke mit charakteristischen Maßnahmen bezeichnet für jeden Schritt. Nehmen Sie so viele Informationen wie möglich über die einzelnen Schritte, einschließlich der Zykluszeit, Wechselzeit, die Anzahl der Betreiber, Stückzahl, in Arbeit, Bestandsmengen, die Zuverlässigkeit, die Ausbeute und so weiter.
Fügen Sie den Prozess Timeline
Wertstrom-Karten enthalten eine einzigartige Funktion - eine sehr interessante Timeline - unterhalb der horizontalen Linie der Hauptprozessschritte. Die Timeline fängt nicht nur die Zeit für jeden Schritt erforderlich, sondern auch die Zeit zwischen den Schritten Warten zubringen. Auf diese Weise dokumentieren Sie, wie lange der gesamte Prozess abgeschlossen sein braucht.
Die Zeitleiste enthält auch eine vertikale Komponente. So markieren Sie Abfall, ein Segment der Prozesszeit, die nicht Wert hinzufügt wird in der Timeline mit einem erhöhten Schritt gezogen. So können Sie sehen, was Teil der gesamten Prozesszeit wird realen Wert ausgegeben Hinzufügen und wie viel ist es nicht.
Nicht Taktzeit mit Zykluszeit zu verwirren. Zykluszeit ist ein Maß dafür, wie lange ein Prozess abzuschließen dauert. Taktzeit erforderlich ist das Tempo genau die Nachfrage zu befriedigen. Es wird berechnet, indem die verfügbare Produktionszeit durch die Anzahl der Teile zu teilen benötigt die Kundennachfrage in dieser Zeit gerecht zu werden. Zur Minimierung von Abfallprodukten sollte ein Verfahren produzieren seine Ausgabe nicht schneller oder langsamer als die kunden bestimmt Taktzeit.
Wenn Sie Taktzeit zu berechnen, berücksichtigen die aktuelle Produktionseffizienz. Eine realistische Taktzeit durch Ihre Effizienz Zahl multipliziert wird (für 80-perent Effizienz, multiplizieren Sie die Taktzeit von 0,8). Dieser Schritt bedeutet, dass Sie in genügend Kapazität aufzubauen, die Ihnen die Kundennachfrage gerecht zu werden, während die Produktion in Höhe von 20 Prozent aufrecht zu erhalten.
Versorgen Sie die Box-Score
Legen Sie eine Zusammenfassung der wichtigsten operativen Kennzahlen - bekannt als die Kasten der Gäste - Direkt an der VSM, in der Regel in der Nähe der Spitze. Achten Sie darauf, die Gesamtdurchlaufzeit zu umfassen, einschließlich der Mehrwert und Unwert mal hinzuzufügen. Sie können auch Informationen wie die Gesamtstrecke, Gesamt Teile pro Schicht, Schrott, Stück produziert pro Arbeitsstunde, Umrüstzeiten, Lagerumschlag, Verfügbarkeit, Ausfallzeiten sind - was auch immer in Ihrer Situation kritisch ist.
Identifizieren von Verbesserungsmöglichkeiten
Mit Ihrem VSM in der Hand, beginnen Sie sofort Verbesserungsmöglichkeiten zu sehen. Ein paar unserer Lieblings-Verbesserungen gehören die folgenden:
Reduzierung oder Beseitigung von Abfällen: Alles, was in dem Prozess, der für die Verbesserung ein Kandidat nicht Wert für den Kunden beitragen.
Matching / Balancing Zykluszeit mit Taktzeit: Idealerweise sollte jeder Schritt des Prozesses, das Tempo der Kundennachfrage gerecht zu werden benötigt entsprechen.
Schneiden zurück auf Engpässe und Fluss: Denken Sie an einem glatten, fließenden Fluss. Alles, was Drosseln, ablenkt oder stört den Fluss des Prozesses ist ein Kandidat für die Verbesserung.
abnehmend Inventar: Reduzieren oder unnötige Inventar beseitigen (ob das Rohstoffe, in Arbeit oder Fertigwarenlager).
Beschleunigen Umrüstzeiten: Die Fähigkeit, schnell die Produktion von einem Punkt zum anderen wechseln, öffnet sich in einen Mehrwert für den Kunden eine neue Dimension. Zum Beispiel, schnelle Umschaltzeiten ermöglicht es Ihnen, weniger Inventar zu halten, weil sie schnell auf Änderungen in der Kundennachfrage reagieren zu können.
Die Verbesserung der Informationsfluss: Die richtigen Informationen erhält, die richtigen Leute zur richtigen Zeit.
Optimierung der physikalischen Layout: Konfigurieren Sie das Layout des Prozesses zu beseitigen oder die Bewegung und den Transport zu reduzieren.
Standardisieren Arbeit: Abweichungen von vorgegebenen Mustern führen immer zu einer Steigerung in Abfällen. Welche Prozessschritte besser brauchen oder Standards verbessert?
Maximierung der Verfügbarkeit der Ausrüstung und Verfügbarkeit: Ausrüstung Fragen keine Begrenzung mehr die Effektivität des Prozesses.
Verbesserung der Prozessfähigkeit: Diese Kategorie der Verbesserung ist, was die Analyse-Tools von Six Sigma sind darauf ausgerichtet. Sie können dramatischen Durchbruch zu verbessern, wie gut die Leistung von jedem Prozessschritt erfüllt Kundenanforderungen.